员工认真工作
生产现场
后桥车间生产现场
农装后桥车间在生产中导入精益改善理念，充分利用精益生产工具，对生产线进行优化调整，消除生产瓶颈，改变原来的投料模式，生产效率大幅度提升，线平衡率由原来的70%提高到87%。
在后桥车间，每个人后面都跟着一辆物料配送小车，工人转身拿件，直接进行后桥装配，非常快捷方便。车间装配工人介绍，这是后桥车间新制工装小车，也是今年精益改善项目，原来取料、拿件都要去几米外的工具橱，一天下来不知道要多走多少路，现在工装小车可以随时跟着人移动，既省心又省力。
物料车的改善只是后桥车间精益管理改善中的一瞥，原来车间两条生产线实行混线生产，但由于中拖后桥的装配工序复杂需要600秒，而小拖后桥装备仅需240秒，造成了严重的生产节拍的不均衡现象，直接导致车间生产效率低下，不能满足拖拉机装配计划的后桥供给，从而需要提前备足库存，造成了存储浪费。车间工作人员根据精益生产中优化工序、产能提升的改善理念，对两条生产线进行产线互换，用效率高的自动线集中生产小拖后桥，手推线生产中拖后桥，彻底解决了因各工序繁简程度的不同造成的生产率不平衡问题，生产节拍也能与装配车间保持一致，车间的库存也由原来的2013架降至不到400架。
要满足高速运转的装配线，工人部装速度是关键，为此，后桥车间将车间内部的5个部装区全部迁移到装配线上，建成流水线作业的形式，操作工人在这里进行部装后直接运到生产线上装配。并首次在装配线上尝试单台投料，在部装区进行分时段投料模式。每个架子上能备足一架后桥需要的所有工装件，解决了原来部装区物料杂乱、不好管理等问题，降低了装配错误率。
在库存区，后桥车间转变传统库存管理模式，对库存区进行目视化管理，制定品种指示看板、后桥分布看板。根据车间生产需求在看板上计算出所有品种的库存当量，并且用成品后桥标志牌对每架车桥进行定点定量管理，工人每取走一架，就将与其相对应的标志牌放在展示架上，车间根据标志牌下达车间生产计划。
