日照五征部件公司在质量控制过程中，以工艺为突破口针对各加工线的每道工序进行全面诊断和优化，并通过对工艺相关过程的改进，使产品质量及效率得到大幅提高。
后轮毂总装及加工是工艺优化的重点工序，原工艺为6道工序，为保证后轮毂总成制动面的跳动，要求压装半精车留1mm加工量的制动毂后再精车，因该工序存在工序时间长、节拍不匹配，精车时的铁屑、粉尘不易清洁等问题，成为限制工序。通过对工艺进行分析、论证改为4道工序，将原工艺中压装半成品制动毂后精车改为直接压装精车后的成品制动毂（制动毂采购成本不变），厂家精车制动毂制动内孔面跳动可控制在0.15mm,后轮毂总成压装后制动内孔面跳动可控制在0.2mm,完全达到图纸设计要求。通过工艺改进后，去除产生铁屑、粉尘的工序，使产品清洁度得到有效提高，提升了产品质量；减少限制工序，使班产能由140件提高到200件，提高了生产效率；并且因减少精车工序可节省2台立车、6名操作工，降低了生产成本及劳动强度。
主减总成装配为后桥装配过程中的关键工序，原主减总成装配线为单工位多工序装配线，在实际生产过程中存在效率不易提高、质量不易控制等问题。为了满足产能不断提升的需求，提高装配质量和精度，技术人员历时两个月设计并完成了主减总成环形装配线，该生产线由自行设计的360度旋转装配工位车、过渡转台、工位车顶起固定装置、压装机和环形滚轮流水线组成，实现了多品种单工位单工序流水线装配，通过流水线的改进使整个装配线的布局、节奏更加合理紧凑，实现人员减少4人，单班产能由90件提高到150件。（扈炳银）
